➤试箱又称吊箱试验，当集装箱船建造完工后，需对大舱箱位进行吊箱试验，以此来验证导轨间距和底锥位置是否满足吊箱精度要求。吊箱试验是集装箱船建造过程中非常重要的工艺环节。
➤传统的试箱方式需要进行试箱自检和船东报验两次现场实际试箱，工作量较大、重复作业较多、试箱的周期需要近90天！
➤如果集装箱在试箱过程中卡住或无法顺利插入底锥，则需进行大量修正和调整作业，会影响整个船坞和码头生产周期。所以造船厂急需一种新型方案，能够快速迅速地验证所造的船能否合格。
完整三维点云模型
1）在船舶的密闭空间内有效作业，最小扫描范围达到业界最佳水准：0.3 米。
2）每站自动调平达3″精度，确保导轨垂直度平整度符合精度要求。
3）借助长测距、高分辨率达3mm@10m扫描(X12可达0.6mm@10m)，快速采集导轨的高分辨率数据。
4）高扫描速度，导轨扫描这样精细的工作要求下，可以实现每站6分钟左右。
5）自带Trimble Perspective软件或Trimble RealWorks软件，均具整体均匀配准算法。
6）快速扫描压载舱，为后续根据 IMO 的要求改造水处理系统做好准备。
7）在船舶离开港口之前达到造船师所需的详细程度。
高精度三维点云模型
底锥等数据
➤通过数字化试箱报告进行分析，确认合格后生产部门即可对船东提交试箱报验。
➤数字化试箱的应用大大提高了箱船建造效率和试箱精确性，专业技术人员利用数据采集设备（扫描仪、全站仪等）对集装箱船货舱装箱系统（导轨、调节板、底锥、导向块）进行测量并建立数字模型，将物理空间货舱实体转化为数字空间的实物尺寸和位置关系，通过计算机软件进行去噪、拼接及分析等步骤，从而对实物精度进行更精准、有效的控制。
➤该项技术的研究和运用，使箱船试箱环节不受天气、吊车资源及人员等因素的影响，突破了实体试箱长期依赖于货舱重复作业的瓶颈，有效改善传统方法中货舱装载系统工作量大、作业效率较低的现状。
