Aero engine measurement technology

航空发动机测量技术

爱德华测量集团近30年专注叶⽚测量技术研究,是中国叶⽚测量领域的开创者,持续创新⽆断代的研究叶⽚测量技术,实现了从⼆维模式到三维模式的转变,测量技术适⽤于航空叶⽚、汽轮机叶⽚、⽔轮机叶⽚、叶轮等各种类型叶⽚的质量检测。针对无基准的叶⽚,简单装夹后通过迭代法快速建立坐标系。在众多种类的非接触式测头测量方式中,基于激光干涉原理和共聚焦白光的传感器已经成熟,并以其响应速度快、采样频率高、测量精确等优点,成功地解决了接触式测量难以或无法解决的问题,例如叶片前后缘小圆弧和三维半径补偿误差的问题。目前,高精度光学扫描测量技术和设备已经形成了较为完善的方法,并且已经是成熟的产品和设备,从而在叶片的加工、测量等方面实现了自动化、智能化。

锻造叶片、精铸叶片、机加叶片测量

爱德华测量针对不同的叶片制造状态,采用新型的光学、三坐标、复合式回转体、高精密转台集一体的多功能技术,并结合了专业的叶片测量软件,可以实现被测叶片型面指定截面的几何参数测量与评价,从而为当前我国航空发动机制造过程中各种叶片测量提供完美的技术解决方案。

解决方案:

• 超高精度三坐标测量机,配置接触式传感器或者共聚焦白光传感器;

• 高精度转台,提升测量效率和探测能力,传感器自动更换架;
• 专业的叶片检测模块,高效编程,专业叶型参数计算,丰富的图形化检测报告;
• 高精度,媲美接触测量的精度;
• 高效率,小叶片1-2分钟完成检测分析;
• 完美检测小的前尾缘;
• 适合高亮和哑光的金属表面;
• 全自动检测过程,全自动报告输出;
• 支持粗糙度测量的集成;
• 支持自动生产线集成接口。

优势亮点:

1、测量保证精度的同时,将叶片检测周期缩短至少50%;

2、每秒1000点的测量点密度,一次扫描可完成每个剖面的测量任务;

3、保护叶片涂层或抛光的表面免受潜在的划伤;

4、简化叶片前缘半径、弦切线、叶型厚度、叶型、叶根和平均外弧线的测量,提高检测效率;

5、叶片前后缘智能形状识别。

组合叶片、叶轮、叶盘测量

由叶片组合而成的叶盘简化了航空发动机的结构,省却了传统链接方式采用的榫头、榫槽和锁紧装置,降低了发动机的重量,提高了推重比,但同时,半封闭空间结构的叶盘加工难度大,叶片薄、扭曲大,具有复杂气流内腔,且端面链接采用特殊齿轮,对质量控制提出了新的要求。

解决方案:

• 非接触测量

使得零件免受任何机械损伤,避免测针磨损,同时零件不需要任何喷涂标记。对有涂层的叶片,非阿接触测量能保持叶片涂层不受损伤。

• 一键式操作界面

参数化检测界面,只需输入不同测量参数,即可一键式完成自动化测量,并且操作简单,所有测量路径,转台角度,报告自动生成,即使是车间工人也可以在极短时间内轻松检测。

 优势亮点:

1、高精度测量机系统:配置不同类型的测量系统,满足客户对于航空发动机整体叶盘、叶轮、扩压器、回流器、导向器等的测量需要;

2、21项误差修正:测头弯曲修正,测头快速推论标定;

3、 DCC控制器可⽀持触发式、扫描式、点激光、线激光、⽩光⼲涉测头、影像测量、⽀持精密分度转台、⽀持PROFIBUS等⾃动化线接⼝、可提供16位AD接⼝、⽀持SP80测头数据、采样等可扩展到⼋轴控制器、⽀持MESS-ZAK五轴测头等,⾯向科研院所时,可提供开放式控制函数接⼝供⼆次开发;

4、功能强大的软件分析工具:支持离线编程环境并可根据需要进行报告定制;

5、灵活多样探测系统:可变高速扫描技术,针对不同特征而设计。

增压叶轮、增压叶片(气孔测量)、叶片类零件

航空发动机的增压叶轮、叶片以及精密零部件等,在加工过程中涉及检测的主要几何要素包括大量的同轴度、位置度、垂直度、轮廓度及空间尺寸,具有薄而不规则型面筋板、内外流道型、内腔形状不规则且无较大的出口等构特点,给三坐标测量编程带来了很大的难度,并且测量时间较长,效率低下。

解决方案:

• 可搭配接触式扫描、共聚焦白光、激光干涉传感器,通过多传感器自动化切换

• 四轴联测联动,实现多方位测量工件的快速测量,是复杂三维曲线曲面测量的优选方案之一,若配以五轴转台,则可在原四轴测量基础上完成自动分度检测
• 数字化检测软件,支持任意复合式测量。例如接触式+影像,影像+点激光等,支持复合校正。使用多种采点方式测量点、直线等几何元素,以及导航、保存影像图片等功能,影像支持定倍镜头、手动变倍镜头、自动变焦镜头,并能对自动变焦镜头进行变焦补偿。

 优势亮点:

1、多样化的报告形式,图形输出、误差数据输出、表格输出均可;并可根据⽤⼾需求设计检测报告;

2、叶⽚理论数据、实测数据通过数据库管理,可对历史数据查询、统计分析;

3、测量结果可以以不同的⽂件格式保存,如IGES、DXF、TXT等;

4、中线基准、叶盆基准、叶背基准等多种数据评定或拟合⽅式,以适应不同场合;

5、单截⾯和多截⾯分析,以满⾜设计要求的技术指标;

6、多种测量模块、测量⽅法满⾜不同测量要求;并可根据⽤⼾要求设计测量模块,满⾜特殊叶⽚特殊项⽬的需求。